تلدين وخلط المطاط

مع تعميق الإصلاح والانفتاح ، تطورت جميع الصناعات في الصين بسرعة ، وصناعة المطاط ليست استثناء. ومع ذلك ، فإن بعض الشركات غالبًا ما تحد من تنميتها بسبب نقص الكوادر الفنية اللازمة والمشغلين المهرة. لذلك ، من الضروري تدريب الكوادر الفنية لهذه المؤسسات بسرعة وتحسين مهارات الإنتاج للمشغلين.
كما نعلم جميعًا ، فإن صناعة معالجة المطاط هي عمل تقني عالي التخصص. لا يتطلب الأمر فقط وجود موظفين تقنيين على مستوى عالٍ من الأعمال ، ولكن يجب أيضًا أن يكون لديهم معرفة واسعة بالتخصصات الأخرى. هضم واستوعب باستمرار التقنيات الجديدة والعمليات الجديدة والمواد الخام الجديدة لصناعة المطاط في الداخل والخارج. بهذه الطريقة فقط يمكن تصميم صيغة أكثر اقتصادا مع أفضل أداء توازن شامل.
ومع ذلك ، هذا فقط نصفممحاةالمعالجة ، والنصف الآخر يتم بواسطة المشغلين. إذا كانت هناك صيغة جيدة ، فلا يوجد عامل لإكمال سلسلة من العمليات بنجاح مثل التجميع ، والخلط ، والبثق ، والتقويم ، والفلكنة. وبغض النظر عن مدى جودة الصيغة ، لا يمكنها إنتاج منتج جيد. لذلك ، فإن تحسين المستوى التشغيلي للمشغلين هو ضمان قوي لتحسين جودة المنتج. يمكن فقط للمزيج المثالي من الفنيين والمشغلين رفع صناعة معالجة المطاط في بلدي إلى مستوى جديد.
من خلال أكثر من عشر سنوات من الخبرة العملية في العمل ، يركز المؤلف على استخدام المطاحن المفتوحة لتليين المطاط وخلطه.
1. بلاستيك المطاط
بالنسبة للمنتجات المطاطية ، يجب أن يكون المطاط الخام بدرجة معينة من اللدونة. على سبيل المثال ، يجب أن تكون ليونة المطاط الخام حوالي 0.25 إلى 0.35 لمطاط المنتجات الصناعية المصبوبة. متطلبات اللدونة للصقل ، البثق ، الغراء الإسفنجي ، الصمغ والمواد المطاطية الأخرى حوالي 0.4 إلى 0.6. إذا لم يصل المصعد البلاستيكي إلى اللدونة المطلوبة ، فسيؤدي ذلك إلى صعوبات كبيرة في الخلط ، وفي نفس الوقت لا يمكن ضمان جودة المنتج. لذلك ، يجب مضغ المطاط الخام ذو اللزوجة العالية Mooney للحصول على اللدونة المطلوبة لضمان التقدم السلس للعمليات اللاحقة. إذا كانت اللدونة عالية جدًا أو منخفضة جدًا ، فما هي الآثار الضارة على معالجة المطاط ومنتجاته؟ إذا لم يتم خلط المطاط الخام بدرجة كافية ولم تفي اللدونة بالمتطلبات ، فسيكون الخلط صعبًا وستحدث ظاهرة التدحرج ؛ بالإضافة إلى ذلك ، سيحدث انكماش مركب المطاط. زيادة معدل. إذا كان المطاط الخام مغطى باللدائن بشكل مفرط ، فإن صلابة وقوة الشد للمطاط المختلط ستنخفض ، وستنخفض مقاومة تقادم المادة. لذلك ، من المهم جدًا القيام بعمل جيد في تلدين المطاط الخام وفقًا لمتطلبات المنتجات المختلفة.
ليس كل المطاط الخام يحتاج إلى المضغ. يعتمد هذا على خصائص مضغ المطاط ، ولزوجة موني ، وما إلى ذلك. في ظل الظروف العادية ، لا تحتاج لزوجة موني (ML100 1 + 4) أقل من 80 إلى المضغ باستثناء مركبات المطاط ذات الأغراض الخاصة ، ويمكن خلطها مع عدة تمريرات رقيقة قبل الخلط. يحتاج المطاط الخام مع لزوجة موني (ML100â1 + 4) فوق 80 إلى أن يتم مضغه ، ولكن هذا ليس هو الحال تمامًا. على سبيل المثال ، على الرغم من أن لزوجة Mooney لمطاط الفلور هي 65-180 ، فإن سلسلتها الجزيئية صلبة ومستقرة بطبيعتها. بعد فترة طويلة من اللدائن ، فإن لزوجة المطاط الخام لا تنخفض قليلاً فحسب ، بل تزداد أحيانًا. لذلك ، يمكن خلط المطاط الفلوري مباشرة بدون مضغ.
من منظور صناعة معالجة المطاط المحلية ، فإن منتجات التلدين الرئيسية هي المطاط الطبيعي غير المشبع والنتريل الصلبممحاة. بالنسبة للمواد اللاصقة EPDM ، بيوتيل ، نيوبرين ، رابطة الدول المستقلة بوتادين وأكريليت ، إذا تم استخدامها في منتجات مصبوبة ، فلن تحتاج إلى المضغ ويمكن خلطها مباشرة. ولكن بالنسبة للمنتجات المصقولة والمبثوقة والاسفنجية ، من أجل ضمان أن يكون معدل انكماش المنتج صغيرًا وأن سطح المنتج ناعمًا ، حتى إذا كان من الممكن خلط المطاط الخام بدون مضغ ، يجب إجراء المضغ متعدد المراحل لتحسين ليونة المطاط الخام. إنتاج منتجات مؤهلة. في السنوات الأخيرة ، مطاط البوتادين الناعم المستورد من الخارج ، مثل النتريل 240S الياباني ، CKH-26 الروسي ، إلخ ، له قيمة لزوجة موني منخفضة. بشكل عام ، ليست هناك حاجة للمضغ ، ولكن الخلط المباشر.
سيؤدي ما يلي إلى تسريع طرق التلدين والاحتياطات الخاصة بالمطاط الطبيعي ومطاط النتريل.
بسبب لزوجة Mooney العالية وقوتها الميكانيكية العالية ، يصعب جدًا خلط المطاط الطبيعي إذا لم يكن مضغًا (يشير هنا بشكل أساسي إلى 1 # ~ 5 # من ألواح المطاط المدخن). لذلك ، يجب مضغ المطاط الطبيعي قبل الخلط للحصول على اللدونة المناسبة.
نظرًا لأن المطاط الطبيعي هو مطاط بلوري ، خاصة في فصل الشتاء ، إذا لم تتم إزالة التبلور ، فسيؤدي ذلك إلى صعوبات كبيرة في قطع المطاط وإتلاف المعدات. لذلك ، قبل قطع الغراء ، من الضروري خبز الغراء. يتم إجراء غراء الخبز بشكل عام في غرفة تجفيف الغراء ، ودرجة الحرارة حوالي 60 ، والوقت 48 ساعة.
بعد إخراج المطاط الخام من غرفة التجفيف ، قم أولاً بإزالة الشوائب الموجودة على سطح المطاط الخام ، ثم استخدم آلة قطع المطاط لتقطيعه إلى قطع صغيرة يبلغ وزنها حوالي 5 كجم للاستخدام. من الأفضل فصل كتل الغراء باستخدام عامل تحرير لتجنب الالتصاق ببعضها البعض والحفاظ عليها نظيفة. يجب كسر كتلة المطاط المقطوعة ، ويتم تنفيذ المصنع بشكل عام على آلة خلط المطاط. بأخذ خلاط مطاطي مقاس 14 بوصة كمثال ، قم أولاً بتضييق الحاجز (يمثل سطح العمل حوالي 2/3 من طول الأسطوانة) ، واضبط مسافة الأسطوانة (0.5 مم) ، لمنع الخلاط المطاطي من التحميل الزائد والتسبب في "التعثر" وإتلاف المعدات. ثم ضع ملفممحاةكتل في آلة خلط المطاط واحدة تلو الأخرى من طرف المخروط الكبير ، وكمية الغراء حوالي 20 كجم. عند تحميل الغراء ، يجب أن تواجه آلة الخلط جانبًا أو تقف على جانب آلة الخلط لمنع الغراء من الظهور وإيذاء الناس ، وفي نفس الوقت قم بتشغيل مياه التبريد. يجب أن يتم مضغ المطاط الخام المكسور في الوقت المناسب ، ويجب عدم إيقافه لفترة طويلة. بسبب وقت الانتظار الطويل ، فإن المطاط الخام سوف يلتصق بالكرة. من الأكثر إزعاجًا قطع الغراء وكسره مرة أخرى.
عند اللدنة ، ضع المطاط الخام في الملدن ، واتركه يسقط مباشرة في صينية المواد من خلال مسافة اللفة ، دون لف اللفة. يتم تكرارها لمدة 30 دقيقة ، ويتم التحكم في درجة حرارة الأسطوانة تحت 50 درجة مئوية. إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة للغاية ، فستحدث ظاهرة اللدونة الزائفة (بمجرد أن يبرد المطاط الملدن ، ستحدث ظاهرة الاسترداد). من أجل تجنب هذه الظاهرة ، كلما انخفضت درجة حرارة الأسطوانة ، كان ذلك أفضل ، كما أن زيادة قوة القص الميكانيكية تؤدي إلى تدهور جزيئات المطاط الكبيرة ، وذلك للحصول على تأثير التلدين.
في الدقائق العشر الأولى بعد بدء المضغ ، يكون تأثير مضغ المطاط الطبيعي واضحًا جدًا. تتباطأ الزيادة في اللدونة بمرور الوقت. إذا توقف الخلط في هذا الوقت ، فسوف ينعكس بسرعة أثناء الخلط: ليس من السهل لف اللفة المركب البلاستيكي ، حتى لو كانت اللفة ملفوفة ، والسطح غير أملس ، ولا يمكن إضافة المسحوق. في هذا الوقت ، يجب إعادة ترقق المطاط الملدن. حتى يتم الحصول على نتيجة مرضية.
من الحالة المذكورة أعلاه ، على الرغم من التمديد المستمر للوقت ، فإن الزيادة في مرونة المطاط الطبيعي ليست كبيرة كما كانت في الدقائق العشر الأولى. لكن هذا لا يعني أن عشر دقائق فقط من التلدين ستفعل. على العكس من ذلك ، فإن اللدائن اللاحقة ضرورية. خلاف ذلك ، ستزداد كثافة اليد العاملة وسوف يطول وقت الخلط أثناء الخلط ، ولا يمكن ضمان جودة المطاط المختلط.
يمكن ملاحظة مستوى اللدونة وجودتها من قبل أولئك الذين لديهم خبرة في التشغيل بالعين المجردة. سطح المطاط الخام الملدن أملس وشفاف. في هذا الوقت ، وصل المطاط الخام أساسًا إلى اللدونة. إذا لم تكن خبيرًا ، يمكنك أيضًا إرخاء مسافة اللف (2 إلى 3 مم) لفها حول البكرة الأمامية. إذا لم يكن سطح المطاط الخام أملسًا ، فهذا يعني أن المضغ غير كافٍ. إذا كان السطح أملسًا ، فهذا يعني أن المضغ جيد. بالطبع ، إذا لم تكن عملية التلدين كافية ، فيجب إعادة تلدينها حتى يتم الحصول على تأثير تلدين مرض.
تم إرخاء مسافة لفة المطاط الخام الملدن إلى 2-3 مم للصفائح السفلية. يبلغ طول الفيلم 80 سم وعرضه 40 سم وسمكه 0.4 سم. تبرد بشكل طبيعي ، ثم استخدم عامل حاجز. يمكنك أيضًا استخدام الميزان مباشرة لوزن الكمية المطلوبة من المطاط المختلط. يتم استخدام المطاط الخام الملدن بشكل عام بعد الوقوف لمدة 8 ساعات.
مطاط النتريل ، هنا يشير بشكل أساسي إلى مطاط النتريل الصلب ، ولزوجة موني الأولية تتراوح من 90 إلى 120 ، كما أن اللدونة وأداء العملية ضعيف للغاية. إذا لم يكن مضغًا ، فلا يمكن إجراء الخلط. يتميز المطاط الخام الخاص به بصلابة عالية وتوليد حرارة عالية في اللدائن ، لذا فإن عملية التلدين صعبة بشكل خاص. بالمقارنة مع المطاط الطبيعي ، تكون درجة حرارة تلدين مطاط النتريل أقل من درجة حرارة المطاط الطبيعي (حوالي 40 درجة مئوية) ، وقدرة التحميل أقل بحوالي 15 كجم (70٪ من المطاط الطبيعي). مع زيادة محتوى الأكريلونيتريل في مطاط النتريل ، يصبح الخلط أسهل. في ظل الظروف العادية ، يمكن تلدين مركبات النتريل -26 ، والنتريل -40 ، ومركبات المطاط النتريل المستخدمة في المنتجات المقولبة ، لمدة 40 دقيقة تقريبًا. يحتاج مطاط النتريل ذو المتطلبات الخاصة إلى الخضوع لمضغ متعدد المراحل من أجل الحصول على مرونة مرضية. بالنسبة للنتريل 18 ، بعد فترة من المضغ ، تكون اللدونة حوالي 0.18 فقط ، وهي منخفضة جدًا بالنسبة للمنتجات المطاطية ، ويجب إجراء المضغ متعدد المراحل. بعد 35 دقيقة من اللدونة ، يمتلك مطاط النتريل 18 لدونة تبلغ حوالي 0.23 ، وهو ما يلبي بشكل أساسي متطلبات المعالجة.
إن طرق تلدين مطاط النتريل وبلاستيك المطاط الطبيعي هي نفسها في الأساس. عادة ما يتم استخدام طريقة التمرير الرقيق لدرجات الحرارة المنخفضة وطريقة اللدائن المجزأة. سطح المطاط الخام الملدن أملس ولامع ، ولا توجد ثقوب كبيرة أو صغيرة على السطح بعد التغليف.
في عملية التلدين ، هناك العديد من العوامل التي تؤثر على تأثير التليين للمطاط الخام. ولكن بالنسبة للمشغلين المحددين ، فإن الأمر لا يعدو كونه تأثيرًا لدرجة الحرارة ومسافة اللفة والوقت وقدرة تحميل المطاط وكفاءة تشغيل آلة خلط المطاط.
أثبتت الممارسة أنه كلما انخفضت درجة حرارة لفة ، كان تأثير التلدين أفضل. ومع ذلك ، في التشغيل الفعلي ، يكون تبريد الأسطوانة مقيدًا لأسباب موضوعية مختلفة ، ومن المستحيل تحقيق التأثير المطلوب بشكل كامل. لذلك ، غالبًا ما تستخدم طريقة اللدائن المجزأة لتعويض عيوبها. يمكن أيضًا استخدام جهاز إطار التسلق لدوران الهواء البارد لتسريع تبريد الفيلم وتحسين تأثير التليين.
كلما كانت مسافة اللف أصغر ، كان تأثير التلدين أفضل. يتم تمرير المطاط الخام عبر البكرات بمسافة لفة صغيرة. من ناحية أخرى ، فإن قوة القص للمطاط الخام كبيرة ، مما يجعل جزيئات المطاط الكبيرة تتحلل بسرعة ؛ من ناحية أخرى ، كلما كان الفيلم أرق ، زادت سرعة تبديد الحرارة. هذا له فائدة كبيرة لتأثير التلدين. لقد أجرينا اختبارًا مقارنًا. مقارنة بمسافة لفة 0.5 مم ومسافة لفة 1 مم ، كلما زادت مسافة لفة ، زاد وقت اللدنة ، حوالي 10 دقائق. وجودة اللدائن بدون مسافة لفة صغيرة جيدة.
وبالمثل ، فإن كمية الغراء المحملة تؤثر أيضًا بشكل مباشر على تأثير اللدائن للمطاط الخام. يمكن تخيل أن المطاط الخام بكمية كبيرة من الغراء سيمر عبر الفجوة لفترة طويلة. في نفس وقت التلدين ، يكون تأثير التلدين بكمية صغيرة من الغراء أفضل من تأثير كمية كبيرة من الغراء. بعض المشغلين جشعون للسرعة أثناء عملية التلدين ، وكمية الغراء المحملة أعلى بكثير من المتطلبات المحددة ، وهو أمر خاطئ للغاية. إذا كانت كمية الغراء التي تم تحميلها كبيرة جدًا ، فلن تتحمل المعدات أولاً. في ظل عملية التحميل الزائد ، من السهل جدًا "الرحلة" وأيضًا زيادة مخاطر تلف المعدات ؛ ليس جيدًا أيضًا. لذلك ، فإن كمية الغراء المحملة تعتمد على المعدات ونوع الغراء ، ولا يمكن زيادة كمية الغراء المحملة بشكل تعسفي. بشكل عام ، تكون كمية التحميل من المطاط الصناعي أقل بحوالي 20٪ من المطاط الطبيعي.
تكون بعض أنواع المطاط الصناعي غير مستقرة من حيث الجودة أثناء التصنيع ، كما أن جودة كل قطعة من المطاط تختلف اختلافًا كبيرًا. يمكن لأي شخص لديه خبرة في التشغيل أن يرى في لمحة أي قطعة من المطاط تستغرق وقتًا قصيرًا نسبيًا للتلدين ، وأي قطعة من المطاط تستغرق وقتًا أطول للتلدين. غالبًا ما يولي المشغلون المتمرسون اهتمامًا أقل لمفهوم الوقت عند اللدائن ، ويعتمدون على تأثير اللدائن. بالنسبة للمطاط الخام ذي الجودة الرديئة ، غالبًا ما يكون وقت التلدين أطول من الوقت المحدد. لدينا تجربة أقل نضجًا. إذا أخذنا النتريل -26 كمثال ، إذا كانت كتلة المطاط الخام سوداء ، فمن السهل مضغ المطاط. إذا كان المطاط الخام أبيض اللون ، فليس من السهل المضغ. أما ما إذا كان محتوى الأكريلونيتريل في الكتلتين السابقتين مختلفًا؟ أو مشاكل أخرى أثناء التوليف ، لم نقم بأي اختبارات في هذا الصدد ، لذلك لا يمكننا القفز إلى الاستنتاجات. أثناء المضغ ، يشعر المطاط الخام الأبيض فقط أن "الرطوبة" كبيرة ، ومن الصعب على المطاط الخام المرور عبر فجوة الأسطوانة ، مما يزيد من وقت الخلط. إذا تم استخدام نفس وقت الخلط ، فإن جودة مركب المطاط ليست جيدة بالتأكيد. يعاني مطاط EPDM المحلي أيضًا من المشكلات المذكورة أعلاه. من السهل لف المطاط الخام الأسود أثناء الخلط ، كما أن المطاط الخام الأبيض أكثر صعوبة في لف اللفة. بالنسبة لبعض المطاط الخام ، يستغرق لف الأسطوانة حوالي 20 دقيقة ، ويتم إطالة وقت الخلط بشكل غير مرئي.
2. خلط المطاط
يعتبر الخلط من أهم الخطوات وأكثرها تعقيدًا في معالجة المطاط. كما أنها واحدة من أكثر الفئات عرضة لتقلبات الجودة. تؤثر جودة مركب المطاط بشكل مباشر على جودة المنتج. لذلك ، من المهم جدًا القيام بعمل جيد لخلط المطاط.
كخلاط مطاطي ، كيف تقوم بعمل جيد لخلط المطاط؟ أعتقد أنه بالإضافة إلى إتقان المعرفة الضرورية لكل نوع من أنواع المطاط ، مثل خصائص الخلط وتسلسل الجرعات ، من الضروري العمل الجاد والتفكير الجاد وخلط المطاط بالقلب. بهذه الطريقة فقط يكون مصهر المطاط أكثر كفاءة.
لضمان جودة المطاط المخلوط أثناء عملية الخلط ، يجب عمل النقاط التالية:
1. جميع أنواع العوامل المركبة ذات الجرعات الصغيرة ولكن التأثير الكبير يجب أن تكون مختلطة تمامًا ومختلطة بشكل متساوٍ ، وإلا فإن مركب المطاط سوف يحترق أو يفلكن غير مطبوخ جيدًا.
2. يجب أن يتم الخلط في توافق صارم مع أنظمة عملية الخلط وتسلسل التغذية.
3. يجب التحكم في وقت الخلط بشكل صارم ، ويجب ألا يكون الوقت طويلاً جدًا أو قصيرًا جدًا. بهذه الطريقة فقط يمكن ضمان ليونة المطاط المختلط.
4. لا تتخلص من كميات كبيرة من أسود الكربون والمواد المالئة حسب الرغبة ، وتأكد من استخدامها. ونظف الدرج.
بالطبع ، هناك العديد من العوامل التي تؤثر على جودة المطاط المركب. ومع ذلك ، فإن المظاهر المحددة هي التشتت غير المتكافئ للعامل المركب ، ورذاذ الصقيع ، والحرق ، وما إلى ذلك ، والتي يمكن ملاحظتها بصريًا.
التشتت غير المتكافئ للعامل المركب بالإضافة إلى جزيئات العامل المركب على سطح مركب المطاط ، يتم قطع الفيلم بسكين ، وهناك أيضًا جزيئات عامل مركب بأحجام مختلفة على المقطع العرضي لمركب المطاط. يتم خلط المركب بالتساوي ، ويكون المقطع سلسًا. إذا تعذر حل ظاهرة التشتت غير المتكافئ للعامل المركب بعد التكرير المتكرر ، فسيتم إلغاء مطاط الأسطوانة. لذلك ، يجب أن يلتزم الخلاط المطاطي بشكل صارم بقواعد العملية أثناء التشغيل ، ومن وقت لآخر ، يأخذ الفيلم من كلا الطرفين ووسط الأسطوانة لمراقبة ما إذا كان عامل التركيب مشتتًا بشكل متساوٍ.
الصقيع ، إذا لم يكن مشكلة في تصميم الصيغة ، فهو ناتج عن الترتيب غير الصحيح للجرعات أثناء عملية الخلط ، أو الخلط غير المتكافئ وتكتل عامل التركيب. لذلك ، من الضروري التحكم الصارم في عملية الخلط لتجنب حدوث مثل هذه الظواهر.
يعتبر Scorch من أهم المشاكل في عملية الخلط. بعد احتراق المادة المطاطية ، يكون السطح أو الجزء الداخلي به جزيئات مطاطية مطبوخة مرنة. إذا كانت الحرق طفيفة ، فيمكن حلها بطريقة التمرير الرقيق. إذا كانت الحرق خطيرة ، فسيتم التخلص من المادة المطاطية. من منظور عوامل العملية ، فإن احتراق مركب المطاط يتأثر بشكل أساسي بدرجة الحرارة. إذا كانت درجة حرارة المركب المطاطي مرتفعة للغاية ، فسوف يتفاعل المطاط الخام وعامل الفلكنة والمسرع أثناء عملية الخلط ، أي الاحتراق. في ظل الظروف العادية ، إذا كانت كمية المطاط أثناء الخلط كبيرة جدًا وكانت درجة حرارة الأسطوانة عالية جدًا ، فستزيد درجة حرارة المطاط ، مما يؤدي إلى الاحتراق. بالطبع ، إذا كان تسلسل التغذية غير صحيح ، فإن الإضافة المتزامنة لعامل الفلكنة والمُسرِّع سوف تتسبب أيضًا في الاحتراق بسهولة.
تعتبر التقلبات في الصلابة أيضًا عاملاً مهمًا يؤثر على جودة المركب. غالبًا ما يتم خلط المركبات التي لها نفس الصلابة بصلابة مختلفة ، وبعضها متباعد. ويرجع ذلك أساسًا إلى الاختلاط غير المتكافئ لمركب المطاط والتشتت السيئ لعامل التركيب. في الوقت نفسه ، فإن إضافة كمية أقل أو أكثر من أسود الكربون ستؤدي أيضًا إلى تقلبات في صلابة مركب المطاط. من ناحية أخرى ، فإن الوزن غير الدقيق للعامل المركب سيؤدي أيضًا إلى تقلبات في صلابة مركب المطاط. مثل إضافة عامل الفلكنة وأسود الكربون المسرع ، ستزداد صلابة مركب المطاط. يتم وزن المنقي والمطاط الخام أكثر ، ويكون أسود الكربون أقل ، وتصبح صلابة مركب المطاط أصغر. إذا كان وقت الخلط طويلًا جدًا ، فسوف تنخفض صلابة مركب المطاط. إذا كان وقت الخلط قصيرًا جدًا ، فسوف يتصلب المركب. لذلك ، يجب ألا يكون وقت الخلط طويلًا جدًا أو قصيرًا جدًا. إذا كان الخلط طويلًا جدًا ، بالإضافة إلى انخفاض صلابة المطاط ، ستنخفض قوة الشد للمطاط ، وستزيد الاستطالة عند الكسر ، وستنخفض مقاومة الشيخوخة. في الوقت نفسه ، يزيد أيضًا من كثافة اليد العاملة للمشغلين ويستهلك الطاقة.
لذلك ، يجب أن يكون الخلط قادرًا فقط على التفريق الكامل لعوامل التركيب المختلفة في مركب المطاط ، ولضمان الخصائص الفيزيائية والميكانيكية المطلوبة ومتطلبات الصقل والبثق وعمليات المعالجة الأخرى.
كخلاط مطاط مؤهل ، ليس فقط لديه إحساس قوي بالمسؤولية ، ولكن يجب أيضًا أن يكون على دراية بمختلف أنواع المطاط الخام والمواد الخام. هذا ليس فقط لفهم وظائفها وخصائصها ، ولكن أيضًا لتكون قادرًا على تسمية أسمائها بدقة بدون تسميات ، خاصة للمركبات ذات المظاهر المتشابهة. على سبيل المثال ، أكسيد المغنيسيوم وأكسيد النيتريك وهيدروكسيد الكالسيوم وأسود الكربون عالي المقاومة للتآكل وأسود الكربون سريع البثق وأسود الكربون شبه المقوى ، وكذلك النتريل المحلي 18 والنتريل 26 والنتريل 40 وما إلى ذلك.
خلط المطاط. تستخدم معظم الوحدات والمصانع خلاطات مطاطية مفتوحة. أكبر ميزة لها هي أنها تتمتع بمرونة كبيرة وقابلية للتنقل ، وهي مناسبة بشكل خاص لخلط أنواع المطاط المتكررة ، المطاط الصلب ، المطاط الإسفنجي ، إلخ.
عند الخلط مع مطحنة مفتوحة ، يكون ترتيب الجرعات مهمًا بشكل خاص. في ظل الظروف العادية ، يتم وضع المطاط الخام في فجوة الأسطوانة على طول أحد طرفي عجلة الضغط ، ويتم التحكم في مسافة الأسطوانة عند حوالي 2 مم (خذ خلاطًا مطاطيًا مقاس 14 بوصة كمثال) ولفافة لمدة 5 دقائق. يتم تشكيل الغراء الخام في فيلم ناعم وخالي من الفجوات ، يتم لفه على الأسطوانة الأمامية ، وهناك كمية معينة من الغراء المتراكم على الأسطوانة. يمثل المطاط المتراكم حوالي 1/4 من إجمالي كمية المطاط الخام ، ثم تتم إضافة عوامل ومُسرعات مقاومة الشيخوخة ، ويتم ضغط المطاط عدة مرات. والغرض من ذلك هو جعل مضادات الأكسدة والمُسرِّع مشتتة بالتساوي في الغراء. في الوقت نفسه ، يمكن أن تمنع الإضافة الأولى لمضادات الأكسدة ظاهرة الشيخوخة الحرارية التي تحدث أثناء خلط المطاط بدرجة حرارة عالية. وبعض المسرعات لها تأثير بلاستيكي على مركب المطاط. ثم يضاف أكسيد الزنك. عند إضافة الكربون الأسود ، يجب إضافة كمية صغيرة جدًا في البداية ، لأن بعض المطاط الخام سيخرج من الأسطوانة بمجرد إضافة أسود الكربون. إذا كانت هناك أي علامة على عدم وجود لفة ، فتوقف عن إضافة أسود الكربون ، ثم أضف أسود الكربون بعد لف المطاط حول الأسطوانة بسلاسة مرة أخرى. هناك طرق عديدة لإضافة أسود الكربون. تشمل بشكل أساسي: 1. إضافة أسود الكربون على طول طول عمل الأسطوانة. 2. أضف أسود الكربون إلى منتصف الأسطوانة. 3. قم بإضافته بالقرب من أحد طرفي الحاجز. في رأيي ، يُفضل استخدام الطريقتين الأخيرتين لإضافة أسود الكربون ، أي أنه تتم إزالة جزء فقط من إزالة الصمغ من الأسطوانة ، ومن المستحيل إزالة الأسطوانة بأكملها. بعد إزالة المركب المطاطي من الأسطوانة ، يتم ضغط أسود الكربون بسهولة في شكل رقائق ، وليس من السهل تفريقه بعد لفه مرة أخرى. خاصة عند عجن المطاط الصلب ، يتم ضغط الكبريت في شكل رقائق ، والتي يصعب بشكل خاص تفريقها في المطاط. لا يمكن لإعادة الطلاء أو التمرير الرقيق تغيير بقعة "الجيب" الصفراء الموجودة في الفيلم. باختصار ، عند إضافة أسود الكربون ، أضف أقل وأكثر تكرارًا. لا تأخذ عناء صب كل الكربون الأسود على الأسطوانة. المرحلة الأولى من إضافة أسود الكربون هي أسرع وقت "لتناول الطعام". لا تضيف المنقي في هذا الوقت. بعد إضافة نصف الكربون الأسود ، أضف نصف المنقي ، والذي يمكن أن يسرع عملية "التغذية". يضاف النصف الآخر من المنقي مع الكربون الأسود المتبقي. في عملية إضافة المسحوق ، يجب تخفيف مسافة الأسطوانة تدريجياً للحفاظ على المطاط المضمّن ضمن النطاق المناسب ، بحيث يدخل المسحوق بشكل طبيعي إلى المطاط ويمكن خلطه مع المطاط إلى أقصى حد. في هذه المرحلة ، يُمنع قطع السكين منعا باتا ، حتى لا يؤثر ذلك على جودة المركب المطاطي. في حالة الإفراط في استخدام المنقي ، يمكن أيضًا إضافة أسود الكربون والمُنعم في شكل معجون. لا ينبغي إضافة حامض الستريك في وقت مبكر جدًا ، فمن السهل أن تتسبب في الانقلاب ، ومن الأفضل إضافته عندما لا يزال هناك بعض أسود الكربون في اللفة ، كما يجب إضافة عامل الفلكنة في مرحلة لاحقة. يتم أيضًا إضافة بعض عوامل الفلكنة عندما لا يزال هناك القليل من أسود الكربون على الأسطوانة. مثل عامل الفلكنة DCP. إذا تم تناول أسود الكربون بالكامل ، فسيتم تسخين DCP وصهره في سائل يسقط في الدرج. بهذه الطريقة ، سيتم تقليل عدد عوامل الفلكنة في المركب. نتيجة لذلك ، تتأثر جودة مركب المطاط ، ومن المحتمل أن يتسبب في تقسية الفلكنة غير المطبوخة جيدًا. لذلك ، يجب إضافة عامل الفلكنة في الوقت المناسب ، اعتمادًا على الصنف. بعد إضافة جميع أنواع عوامل التركيب ، من الضروري إجراء مزيد من الدوران لجعل مركب المطاط مختلطًا بشكل متساوٍ. عادة ، هناك "ثمانية سكاكين" ، و "أكياس مثلثة" ، و "درفلة" ، و "ملاقط رفيعة" وطرق أخرى للتقليب.
تقوم "ثمانية سكاكين" بتقطيع السكاكين بزاوية 45 درجة على طول الاتجاه الموازي للبكرة ، أربع مرات على كل جانب. يتم لف الغراء المتبقي بزاوية 90 درجة ويضاف إلى الأسطوانة. والغرض من ذلك هو دحرجة المادة المطاطية في الاتجاهين الرأسي والأفقي ، مما يساعد على الخلط المنتظم. "كيس المثلث" هو كيس بلاستيكي مصنوع على شكل مثلث بقوة الأسطوانة. "الدحرجة" هي قطع السكين بيد واحدة ، ولف المادة المطاطية في اسطوانة باليد الأخرى ، ثم وضعها في الأسطوانة. والغرض من ذلك هو جعل مركب المطاط مختلطًا بالتساوي. ومع ذلك ، فإن "الكيس المثلث" و "التدحرج" لا يفضيان إلى تبديد حرارة المادة المطاطية ، والتي من السهل أن تسبب الاحتراق ، وهي كثيفة العمالة ، لذلك لا ينبغي الدعوة إلى هاتين الطريقتين. وقت الدوران من 5 إلى 6 دقائق.
بعد صهر مركب المطاط ، من الضروري تخفيف مركب المطاط. أثبتت الممارسة أن الممر الرقيق المركب فعال للغاية في تشتت العامل المركب في المركب. تتمثل طريقة التمرير الرقيق في ضبط مسافة الأسطوانة إلى 0.1-0.5 مم ، ووضع المادة المطاطية في الأسطوانة ، وتركها تسقط في صينية التغذية بشكل طبيعي. بعد سقوطه ، اقلب المادة المطاطية بمقدار 90 درجة على الأسطوانة العلوية. يتكرر هذا من 5 إلى 6 مرات. إذا كانت درجة حرارة المادة المطاطية مرتفعة للغاية ، أوقف الممر الرفيع وانتظر حتى تبرد المادة المطاطية قبل أن ترقق لمنع احتراق المادة المطاطية.
بعد اكتمال التمرير الرفيع ، قم بإرخاء مسافة اللف إلى 4-5 مم. قبل تحميل المادة المطاطية في السيارة ، يتم قطع قطعة صغيرة من المادة المطاطية ووضعها في البكرات. الغرض من ذلك هو ثقب مسافة الأسطوانة ، وذلك لمنع آلة خلط المطاط من التعرض بقوة لقوة كبيرة وإتلاف المعدات بعد إدخال كمية كبيرة من المواد المطاطية في الأسطوانة. بعد تحميل المادة المطاطية على السيارة ، يجب أن تمر عبر فجوة الأسطوانة مرة واحدة ، ثم لفها على الأسطوانة الأمامية ، وتستمر في تدويرها لمدة 2 إلى 3 دقائق ، ثم تفريغها وتبريدها في الوقت المناسب. يبلغ طول الفيلم 80 سم وعرضه 40 سم وسمكه 0.4 سم. تشمل طرق التبريد التبريد الطبيعي وتبريد خزان الماء البارد ، اعتمادًا على ظروف كل وحدة. في الوقت نفسه ، من الضروري تجنب ملامسة الفيلم للتربة والرمل والأوساخ الأخرى ، حتى لا تؤثر على جودة مركب المطاط.
في عملية الخلط ، يجب التحكم بدقة في مسافة لفة. تختلف درجة الحرارة المطلوبة لخلط أنواع المطاط الخام المختلفة وخلط مركبات الصلابة المختلفة ، لذلك يجب إتقان درجة حرارة الأسطوانة وفقًا للحالة المحددة.
x

النقطتان السابقتان ، آمل أن أجذب انتباه موظفي تكرير المطاط.